Les fabricants sont conscients du coût préjudiciable des temps d’arrêt imprévus. Mais savent-ils que ces coûts ont plus que doublé depuis 2019 ?
Les temps d’arrêt sont le fléau de la chaîne d’approvisionnement. Les arrêts imprévus réduisent la capacité, les déchets de pièces et de matériaux et laissent les entreprises avec une perte de revenus.
Dans le rapport « True Cost of Down-time 2022 » de Senseye, une grande usine moyenne aurait perdu 25 heures par mois à cause des temps d’arrêt. C’est plus qu’une journée complète de production.
La bonne nouvelle? Le nombre total d’incidents imprévus a diminué d’un cinquième (passant d’une moyenne annuelle de 26 en 2019/20 à 20 en 2021/22).
Les mauvaises nouvelles? Ces incidents ont considérablement augmenté en durée et en coût. Une heure d’arrêt coûte aux entreprises au moins 50 % de plus qu’il y a deux ans, soit plus de 2 millions de dollars de l’heure dans le secteur automobile. Le coût a plus que doublé dans les secteurs du pétrole et du gaz et de l’industrie lourde.
Et bien que le nombre d’incidents ait diminué d’un cinquième, le temps total perdu n’a diminué que de deux heures par mois, à 25 en moyenne.
Cela a fait monter en flèche les pertes dues aux temps d’arrêt. Parmi les plus grands fabricants et autres organisations industrielles du monde, ceux qui sont suffisamment importants pour figurer dans le Fortune Global 500, nous estimons que les temps d’arrêt coûtent désormais 1 500 milliards de dollars par an, soit 129 millions de dollars par site de production.
Les problèmes de chaîne d’approvisionnement ont rendu les composants d’urgence beaucoup plus difficiles à trouver au cours des deux dernières années. Les expéditions lentes et les pénuries étouffent le flux de pièces dans le monde, prolongeant la durée de nombreux arrêts.
Une deuxième tendance est la grande démission. Les ingénieurs expérimentés ont quitté la main-d’œuvre en grand nombre, ce qui a ralenti les temps de récupération.
En outre, le coût des produits manufacturés et transformés ne cesse d’augmenter, ce qui augmente le coût des temps d’arrêt. Perdre une heure de production de pétrole que vous pouvez vendre à 115 $/baril (juin 2022) a beaucoup plus d’impact que lorsqu’il se négociait à 30 $/baril (mars 2020).
Les principaux fabricants du monde entier font un travail sérieux pour relever ce défi. Plus des trois quarts effectuent une forme ou une autre de surveillance de l’état des machines, tandis que le nombre d’équipes internes de maintenance prédictive est en augmentation.
La maintenance proactive est une raison importante pour laquelle le nombre total d’incidents dans le secteur a diminué d’un cinquième. Mais cette approche ne se contente pas de se prémunir contre les temps d’arrêt imprévus ; il conduit à une utilisation plus efficace et durable des matériaux et aide les fabricants à faire plus avec moins.
Découvrez les résultats complets par en téléchargeant le rapport ‘True Cost of Downtime 2022’ de Senseye.
A propos de l’auteur
Robert Russell est le directeur de la technologie chez Senseye. Depuis 2015, Rob a guidé la vision du développement continu de la première solution complète automatisée de PdM et de pronostic de Senseye, adaptée à l’IIoT.
