une approche pratique de l’Industrie 4.0

Pour de nombreux fabricants aujourd’hui, la terre promise de l’industrie 4.0 et de l’Internet industriel des objets (IIoT) peut sembler à un monde ou deux. Associé à des niveaux étendus d’automatisation, de machines connectées et de technologie numérique. Tout cela peut s’accompagner d’étiquettes de prix exorbitantes et menacer de perturber considérablement les activités pendant le processus de mise en œuvre. En particulier dans les environnements définis par des processus plus manuels, des niveaux d’automatisation inférieurs et des équipements hérités.

Cela dit, la promesse sous-jacente de l’Industrie 4.0 reste indéniablement pertinente en termes de convergence numérique : collecter des données tout au long d’un processus de fabrication pour inspirer des opérations plus efficaces et une plus grande productivité. En outre, la maturité sans cesse croissante du cloud computing (essentiellement : utiliser l’ordinateur de quelqu’un d’autre) contribue également à éliminer de nombreux obstacles à l’adoption de technologies telles que l’IIoT (collecte de données de votre équipement sur l’ordinateur de quelqu’un d’autre !).

Pourtant, ces capacités peuvent être plus une destination qu’une réalité actuelle. Une préoccupation plus pressante est sans doute centrée sur la question : « à quoi ressemble pour nous le voyage vers l’industrie 4.0, et quelle est la voie la plus appropriée à emprunter ? »

Évolution sur révolution

Le plus souvent, la réponse est de privilégier une approche basée sur l’évolution plutôt que sur la révolution. Pour tirer le meilleur parti de ce que vous avez déjà, avec l’ajout progressif de fonctionnalités destinées à la collecte de données à partir d’un patrimoine hérité pour mieux comprendre les facteurs de base tels que la cause première des pertes de temps et des retards.

C’est un point de départ logique, mais la tendance est souvent de se concentrer sur les équipements plus modernes en place. L’idée étant que la collecte de données à partir de machines déjà en réseau est une victoire rapide. Pourtant, l’expérience enseigne que ce sont les machines plus anciennes qui causent probablement la part du lion des problèmes – et les plus grands gains viennent de s’assurer qu’elles sont capables de collecter et de partager automatiquement les données de performances brutes. Une tâche qui nécessite 3 « composants » clés :

  • Une source de données (par exemple, un capteur de température ou de pression, une pince de courant pour déduire l’état de la machine, un contrôleur logique programmable ou un capteur compatible IoT, etc., qui peut être ajouté à l’équipement existant avec une facilité croissante)
  • Un magasin de données basé sur le cloud qui vous permettra de collecter, d’analyser, de rapporter et d’alerter sur les données collectées pour conduire des améliorations
  • Un routeur de périphérie – un appareil qui peut lire à partir de sources individuelles et publier ces données en toute sécurité dans le magasin de données cloud

Le magasin de données atteint son idéal sous la forme d’un système d’exécution de la fabrication (MES) comme MESTEC qui aide les entreprises à créer une image complète de chaque cycle de production individuel et à plonger en profondeur à la recherche de problèmes isolés et récurrents. Un bon exemple étant l’expérience de Martin’s Rubber.



Experts dans tout ce qui concerne l’ingénierie du caoutchouc, ils sont un nom établi dans l’industrie du caoutchouc depuis 150 ans, ce qui signifie inévitablement un certain degré de technologie héritée. Ils sont également déterminés à rester pertinents et à améliorer leur capacité à mesurer à la fois les taux de réussite et d’échec, tout en enregistrant constamment les meilleures pratiques en cours de route (beaucoup de choses peuvent se perdre en 150 ans !).

Une première étape importante

Pour Martin’s Rubber, le voyage vers l’industrie 4.0 a commencé il y a plusieurs années lorsqu’ils ont introduit un système MES à écran tactile pour enregistrer les données de l’atelier et retirer le papier. Il n’y avait cependant aucune intégration de machine. Ce problème a été résolu à l’étape 2 avec des capacités ajoutées pour enregistrer automatiquement les données produites à partir de 6 machines spécifiques qui, selon la rumeur, existaient depuis l’âge des ténèbres – avec des commandes hydrauliques et une absence totale de capteurs. Désormais intégrées, les machines fournissent des données inestimables pour aider à contrôler le processus de production.

Par exemple, l’entreprise peut voir clairement les températures et les pressions de processus pendant n’importe quel travail, et comprendre comment cela affecte la qualité du produit. Ils savent également si un opérateur adhère au processus. Mais en dessous de cela ont également émergé d’autres informations puissantes telles que la consommation d’énergie et la compréhension des machines qui peuvent être éteintes et quand réaliser des économies mesurables. Une considération importante compte tenu des coûts énergétiques actuels (Martin’s Rubber a par la suite réduit sa consommation d’énergie de 10 %).

Collectivement, ce sont des premières étapes importantes sur la voie de l’Industrie 4.0. Un voyage qui, dès le début, exige une connaissance approfondie de tout processus de production pour aider à traiter les principaux facteurs ayant une incidence sur la productivité et la rentabilité. Où les fabricants peuvent agir en toute confiance pour optimiser leurs opérations, de la réduction des rebuts à la conduite d’une meilleure optimisation des matériaux et des machines. Ce sont des objectifs que les fabricants peuvent atteindre aujourd’hui, sans se ruiner ni essayer de mettre en place des machines d’automatisation complexes.

Pour savoir comment, rendez-vous sur Site Web de Mestec.

IRESTE, plus connu sous le nom d'Institut de Recherche d'Enseignement Supérieur aux Techniques de L'électronique, est un média spécialisé dans le domaine de l'électronique.