Machine Kaizen adapte le Lean Manufacturing pour optimiser les machines dans des environnements hautement automatisés et identifier les opportunités d’automatisation.
Par : Marcos Aurelio Alves Junior, B. Ing.
Le Lean Manufacturing est une approche bien connue pour améliorer la productivité et réduire le gaspillage en optimisant les activités de main-d’œuvre directe. Cependant, avec l’essor de l’automatisation et de la production basée sur les machines, les principes traditionnels du Lean Manufacturing peuvent ne plus sembler efficaces. C’est là qu’intervient Machine Kaizen. C’est un exemple de la manière dont le Lean Manufacturing peut être adapté aux exigences d’un environnement hautement automatisé.
Machine Kaizen est une méthodologie Lean Manufacturing qui se concentre sur l’amélioration continue des machines et des équipements, plutôt que sur les seules activités de main-d’œuvre directe. L’approche consiste à analyser les données des machines et à les utiliser pour identifier les domaines d’amélioration. En optimisant les machines et les équipements, les organisations peuvent réduire les temps d’arrêt, améliorer la qualité des produits et augmenter l’efficacité de la production. De plus, Machine Kaizen peut également aider à identifier les domaines où l’automatisation peut être mise en œuvre pour augmenter encore l’efficacité et réduire les déchets.
La mise en œuvre de Machine Kaizen nécessite un changement d’état d’esprit, passant de la concentration sur les tâches individuelles à une vision plus holistique du processus de production. Cela nécessite une collaboration entre les opérateurs, les techniciens et les ingénieurs pour identifier les opportunités d’amélioration et mettre en œuvre les changements. Le processus implique une surveillance et une analyse régulières des performances de la machine pour identifier les inefficacités, suivies de la mise en œuvre d’améliorations grâce à une approche structurée de résolution de problèmes.
Le cadre Machine Kaizen comprend plusieurs étapes conçues pour identifier les opportunités d’amélioration, effectuer une analyse technique, évaluer les risques et présenter une analyse de rentabilisation à la direction.
- Identifier les opportunités d’amélioration
La première étape vers l’amélioration d’un processus consiste à identifier les domaines qui causent le plus de problèmes. Cela se fait généralement en analysant l’équipement et les processus pour découvrir où se produisent les goulots d’étranglement. Ces goulots d’étranglement peuvent être caractérisés par de longs temps de cycle, des problèmes de qualité ou une faible disponibilité technique en raison de problèmes d’équipement. Une fois les problèmes identifiés, une marche Gemba et une séance de remue-méninges sont organisées pour générer des idées d’amélioration. L’équipe classe ensuite ces idées en fonction de leur potentiel d’amélioration du temps de cycle, de la disponibilité technique ou de l’assurance qualité.
- Faisabilité technique
Une fois les idées d’amélioration générées, l’équipe réalise une étude de faisabilité et une analyse technique de chaque idée. Le principe des 4 yeux est appliqué, ce qui implique que deux experts examinent et valident les modifications proposées pour s’assurer qu’elles n’affecteront pas négativement la qualité ou le processus. La validation du client est également effectuée via une analyse de la qualité et de l’ingénierie de production. Cette étape permet d’estimer l’impact des améliorations sur le temps de cycle, la disponibilité technique et la qualité.
- L’évaluation des risques
Avant de mettre en œuvre tout changement, l’équipe doit évaluer les risques associés aux améliorations proposées. L’équipe évalue les coûts des modifications proposées, les délais, le stock de sécurité potentiel et la validation des processus client. L’évaluation est effectuée sur la base du triangle de la qualité, qui équilibre le coût, le délai et la qualité. L’équipe identifie les risques potentiels et évalue leur impact potentiel.
- Business case
La dernière étape consiste à présenter une analyse de rentabilisation à la haute direction. L’analyse de rentabilisation comprend le concept d’amélioration, les économies estimées et les résultats de l’analyse des risques de l’équipe. La haute direction examine l’analyse de rentabilisation et décide d’approuver ou non les modifications proposées. En suivant ces étapes, l’équipe peut identifier les opportunités d’amélioration, analyser la faisabilité technique, évaluer les risques et présenter une analyse de rentabilisation solide à la direction pour approbation.
Dans l’ensemble, Machine Kaizen est une approche précieuse pour les entreprises opérant dans des environnements à forte automatisation. Il permet aux organisations d’optimiser les machines et les équipements, de réduire les temps d’arrêt et d’augmenter l’efficacité de la production. De plus, en identifiant les domaines d’automatisation, Machine Kaizen peut aider les entreprises à rester compétitives dans un paysage de fabrication en évolution rapide.
Le poste Machine Kaizen: Tailoring Automation Optimization est apparu en premier sur .
