L’expertise de MetLase en matière de capteurs fournit une solution aérospatiale « légère » pour l’AMRC

Un spécialiste de l’ingénierie du Yorkshire utilise la technologie numérique pour aider à réduire de 12 % le poids des pièces aérospatiales cruciales.

MetLase, qui emploie 30 personnes dans son usine ultramoderne de Rotherham, a travaillé avec l’Advanced Manufacturing Research Center (AMRC) pour mener à bien une série d’essais de recherche qui appliquent l’utilisation du positionnement intelligent à des structures « légères » composants de la cellule.

En utilisant la puissance de son cadre matériel et logiciel MetElements, la société a mis en place une série d’unités de détection de distance spécialisées par rapport aux fixations existantes dans une machine-outil.

Les huit modules de capteurs utilisaient des capteurs « de qualité smartphone » à faible coût et ont également été conçus de manière à ne pas interférer avec la trajectoire de la fraise.


MetLase a travaillé avec l’Advanced Manufacturing Research Center (AMRC) pour mener à bien une série d’essais de recherche qui appliquent l’utilisation du positionnement intelligent aux composants structurels «légers» de la cellule.


« L’aluminium de grade 7000 utilisé dans ces types de composants de cellule est réputé pour ses contraintes résiduelles internes et sa tendance à se déformer lors de l’usinage ; surtout si le composant est à paroi mince, car cela réduit la rigidité géométrique du composant final », a expliqué Richard Gould, directeur du développement commercial chez MetLase.

« Nous avons une relation solide avec l’AMRC, nous avons donc utilisé ce partenariat collaboratif pour travailler avec ses ingénieurs afin d’explorer comment les capteurs pourraient être utilisés pour ajuster le processus d’usinage en temps réel, compenser tout gauchissement lors de la coupe de la pièce et offrir une meilleure précision géométrique dans le composant final.

Il a poursuivi : « Tirant parti de la puissance de MetElements, nous avons pu donner des informations en direct sur l’état géométrique du composant pendant le processus de fraisage, avec un affichage 3D créé qui montrait comment le composant se déformait en temps quasi réel (60 Hz).

« Les résultats des essais ont permis une réduction de 12 % du poids final de la pièce grâce à la réduction de l’épaisseur de paroi. »

Daniel Smith, membre technique de l’équipe Aérostructure et train d’atterrissage de l’AMRC, a ajouté son soutien : « Le projet a démontré avec succès la puissance de l’ajout d’équipements de détection aux processus industriels existants, et l’impact positif que la collecte de données en temps réel peut avoir lors de la validation des données du modèle et, en fin de compte, de l’amélioration de la qualité de la géométrie des composants de sortie.

« MetLase a joué un rôle déterminant dans la mise en œuvre de la technologie des capteurs tout au long de ce projet, en travaillant avec nous depuis le début, puis en nous soutenant avec sa propre expertise en matière de conception, d’ingénierie et de fabrication numérique.

« Cela a donné plusieurs résultats tangibles, mais surtout, cela nous a donné un cas d’utilisation solide sur la façon dont l’industrie pourrait adapter la détection intelligente i4.0 à faible coût aux équipements d’usinage existants prêts à l’emploi. »

MetLase a adopté la fabrication numérique depuis sa création en 2015 et compte désormais une clientèle de rang 1, de maîtres d’œuvre et de fabricants d’équipement d’origine (OEM) des secteurs de l’automobile, de l’aérospatiale, de la Formule 1, de la marine et de la production d’électricité.

Stewart Lowth, responsable du développement de produits et de l’innovation chez MetLase, a conclu : « MetElements nous offre une plate-forme adaptable permettant à toutes les technologies connectées de communiquer entre elles, qu’il s’agisse de capteurs d’automatisation industrielle traditionnels ou de capteurs modernes de type smartphone à petit facteur.

« Tout comme sur le projet AMRC, cette flexibilité numérique permet d’utiliser la bonne solution de détection pour le bon travail ; faire économiser de l’argent aux PME comme aux grandes organisations.

Lisez plus de nos articles sur la transformation numérique ici

IRESTE, plus connu sous le nom d'Institut de Recherche d'Enseignement Supérieur aux Techniques de L'électronique, est un média spécialisé dans le domaine de l'électronique.