Les ingénieurs NAL impriment des outils d’extrémité de bras, des gabarits de chaîne de montage, des fixations et bien plus encore avec l’imprimante 3D METHOD X.
North American Lighting (NAL), une société du groupe Koito, fabrique des systèmes d’éclairage automobile pour les constructeurs automobiles depuis 1983. Avec huit installations à travers les États-Unis, NAL fournit une technologie d’éclairage avancée, une expertise en conception technique et une production de pointe. capacités.
Pour un fabricant comme NAL, qui travaille avec certains des plus grands équipementiers automobiles américains comme Ford et GMC, la vitesse et la précision sont essentielles. À cette fin, les outils de la chaîne de montage sont essentiels pour assurer le bon déroulement de la production. Si une pièce casse, cela peut entraîner des délais de livraison prolongés et des coûts supplémentaires.
Joey Carpenter, technicien en ingénierie de production, a commencé à utiliser l’impression 3D pour intégrer la production d’outillage en interne et réduire les perturbations potentielles. Carpenter était nouveau dans l’impression 3D lorsqu’il a découvert la série MakerBot METHOD X au début de 2022. Depuis lors, Carpenter, qui gère les constructions robotiques et les cycles dans de nouveaux outils en bout de bras pour les cycles de production lors de nouveaux lancements, est devenu l’expert résident.
Avant l’impression 3D, Carpenter et son équipe comptaient sur des fournisseurs externes pour concevoir, produire et renvoyer les pièces dont ils auraient besoin. Recevoir une nouvelle pièce peut prendre plusieurs semaines. Ce n’était pas idéal car les commandes étaient souvent en retard, ce qui les obligeait à réajuster leurs délais.
« Maintenant, avec une METHOD X en interne, le temps d’attente est minime », a déclaré Carpenter. « En 12 heures, nous avons ce qu’il nous faut pour construire un outil en bout de bras. Non seulement cela réduit considérablement nos temps d’attente, mais nous constatons également une réduction massive des coûts. Le coût d’impression 3D d’une pièce en fibre de carbone nylon représente le tiers du prix de ce que nous payions pour des pièces en aluminium externalisées. »
« De plus, depuis que nous avons commencé l’impression 3D, nos frais généraux ont diminué de moitié parce que nous n’avons pas à stocker de pièces excédentaires », a-t-il poursuivi. « Nous avons réduit le stock de pièces de 50 %. Désormais, toutes nos conceptions d’outils sont numériques, ce qui nous permet d’y accéder plus facilement et plus rapidement, de les itérer et de les imprimer selon nos besoins. Au lieu d’attendre des semaines, nous pouvons transformer les pièces en cinq jours, de la conception à l’assemblage.
TIRER PARTI DE LA POLYVALENCE DE LA MÉTHODE X
Dans l’usine Flora, les robots utilisent environ 200 outils en bout de bras par an, qui sont fabriqués en interne. L’intégration de la production d’outillage en interne permet à l’équipe de réduire considérablement les coûts tout en leur faisant gagner un temps considérable.
Alors que Carpenter imprime principalement des pièces d’outils en bout de bras, il a également trouvé de nouvelles applications où il peut utiliser la polyvalence de METHOD X. « Nous avons également utilisé des maquettes et des prototypes internes pour les raccords d’eau et des pièces similaires pour une utilisation future. Nous avons créé un prototype avec de la fibre de carbone en interne en l’espace de trois jours, plutôt que de l’externaliser, ce qui pourrait prendre un mois pour revenir », a-t-il déclaré.
« Nous constatons qu’il est très facile de remplacer l’aluminium par des pièces en fibre de carbone. Avec une réduction de poids et une durabilité, la fibre de carbone est comparable à l’aluminium », a noté Carpenter. « Avec l’extrudeuse LABS, les matériaux MakerBot et Jabil proposés sur la METHOD X, les tolérances et la cohérence de vos impressions sont bien meilleures que vous ne pouvez l’imaginer. »
L’équipe de Carpenter n’est pas la seule à utiliser la MÉTHODE X sur le site de Flora. L’équipe d’assemblage et d’éclairage de NAL a également commencé à utiliser l’imprimante pour produire des blocs de nidification pour la chaîne de montage. Les blocs emboîtables entrent dans l’outillage sur la chaîne de montage et sont utilisés pour maintenir les pièces en place pendant que la machine travaille dessus. Avant METHOD X, l’équipe devait faire appel à l’un de ses fournisseurs d’outils pour répondre à ses besoins. Ils devraient ensuite attendre que le fournisseur conçoive la pièce et la construise, ainsi qu’un devis pour que la pièce soit approuvée, avant de recevoir le produit final.
« Il y aurait un délai de quatre à six semaines avant de récupérer une pièce », a déclaré Dee Jay Griffith, technicien en ingénierie de fabrication. « Et le coût serait assez élevé – Avec la MÉTHODE X, nous sommes en mesure d’imprimer un nid complet pour moins de 10 % du coût et nous pouvons le faire plus rapidement. »
« La MÉTHODE X et l’impression 3D ont aidé mon flux de travail en permettant des délais plus rapides et des économies de coûts grâce à la possibilité d’imprimer mes propres choses », a noté Griffith. « Nous sommes désormais en mesure d’accomplir ce dont nous avons besoin sur ces chaînes de montage plus rapidement et sans avoir à nous fier aux délais des fournisseurs. »
Principalement imprimés en fibre de carbone et PC PolyMax™, les blocs de nidification sont légers et durables. Depuis leur impression il y a des mois, Griffith n’a pas encore vu d’usure sur eux. Il expérimente également différents matériaux, trouvant constamment des choses qu’ils aimeraient imprimer. Par exemple, les supports de caméra, les embouts de graissage, les joints de test de fuite, etc.
Alors que les équipes de NAL réalisent des économies importantes en termes de coûts et de temps lors de l’utilisation de l’impression 3D, ce ne sont pas les seuls facteurs pour leur utilisation de METHOD X. Sa facilité d’utilisation et sa capacité transparente à imprimer de la fibre de carbone ainsi que d’autres matériaux de qualité industrielle matériaux avec l’extrudeuse expérimentale MakerBot LABS ont fait de METHOD X un incontournable dans leur établissement.
« Nous avons déjà rentabilisé cette machine et nous ne l’avons que depuis quelques mois. Juste dans les économies de ce que nous avons déjà imprimé, sans parler du temps que nous avons économisé en le faisant nous-mêmes au lieu d’attendre qu’un magasin vienne pour le faire », a déclaré Griffith.
« Je travaille pour une entreprise multimilliardaire et je peux me permettre n’importe quelle imprimante 3D, mais nous avons actuellement cinq MakerBots en interne et il y a une raison à cela », a conclu Carpenter.
